Werkwijze Lean Services

Lean Services helpt alle soorten organisaties om beter te presteren met minder middelen. Een Lean Services traject leidt tot een toetsbare sprong in de prestaties, vaak tientallen procenten groot. De investering die u doet in een Lean Services verbetertraject verdient zichzelf dus altijd terug.

Onze kracht is niet dat wij thuis zijn in uw sector. Onze kracht is dat wij uw managers en medewerkers leren hoe zij zelf kosten kunnen besparen door in kortere tijd een beter product te leveren. Vaak wordt gedacht dat het verhogen van de kwaliteit meer geld kost. Onze praktijk wijst uit dat het verband omgekeerd ligt. Hoe meer kwaliteit hoe lager uw kosten. En hoe hoger het werkplezier van alle medewerkers, want kwaliteit leveren is motiverend. Blije klanten - Toenemend werkplezier - Dalende kosten. Dat is Lean! Meer weten over onze aanpak? Kijk bij hoe.

OEE? Maar we zouden toch Lean…?

Wat heeft het verbeteren van de OEE van een installatie nu met het inrichten van Lean processen te maken? Als je de problemen in een pers oplost, ben je toch alleen met point kaizen bezig?
Klopt. Maar om een goed functionerend Lean productieproces te maken heb je wel een hoge mate van processtabiliteit nodig. En die blijkt – vreemd genoeg – in veel gevallen niet voorhanden te zijn. Kijk dus eerst, voor je ergens met Lean aan de slag gaat, of het huidige proces wel stabiel is. En daarvoor is de OEE (Overall Equipment Efficiency) een heel goede indicator. Wel is het zaak na te gaan hoe deze wordt berekend. Wij hebben in een bedrijf na enkele kleine verbeteringen meegemaakt dat de OEE naar 107% steeg. De berekening ervan was zo in elkaar gezet dat het management met de uitkomst tevreden zou zijn. De OEE moest boven de 85% zijn, en dat was deze ook “altijd”. Maar niet in onze berekenwijze. Zelfs na de verbetering nog niet.

Heel gevaarlijk blijkt de OEE uit het systeem te zijn. Men kent dan niet eens de formule waarmee de OEE wordt berekend, maar leest eenvoudigweg een getal uit de PC. Een getal dat dan ook compleet nietszeggend is geworden. Waar men geen enkele voorstelling bij heeft wat het eigenlijk betekent.
Daarom eens te meer onze variant van OEE: hoeveel procent van de idealiter te maken aantallen zijn ook echt gemaakt? Laat de mensen die het werk doen aan de machines zelf vaststellen hoeveel idealiter gemaakt zouden kunnen worden wanneer de machine op volle snelheid continu zou kunnen werken. En laat ze zelf het verschil berekenen met de hoeveelheid die ze zelf met diezelfde machine in de afgelopen uren geproduceerd hebben.
Mijn ervaring is dat, wanneer je dit per uur laat doen, en je laat het resultaat op een whiteboard zetten (in groen bij meer dan de afgesproken streefwaarde, in rood bij minder), de resultaten snel verbeteren. En beter blijven. Wanneer de leidinggevenden er tenminste interesse in tonen. Want vreemd genoeg zijn zij in veel gevallen net zo onwetend over de werkelijke waarde van dit begrip. Gebruik de OEE als stuurinfo!
Een OEE van vijf punten onder de lijn? Chef erbij, samen kijken wat er mis gegaan is (5W analyse!) en hoe we er samen voor kunnen zorgen dat ons dit nooit meer gebeurt.

En dan, als de OEE zich stabiliseert op een hoger niveau, kunnen we aan de slag met Lean. Hoe maken we van het huidige push proces een pull proces. Hoe laten we de klantvraag de productie sturen, zodat we nooit teveel en nooit te weinig van alle varianten op voorraad hebben en we altijd binnen een acceptabele tijd kunnen leveren.
Hoe je dat doet? Daarover binnenkort meer.

Reacties zijn gesloten.


"Organisaties hebben geen tijd om het in één keer goed te doen, maar wel altijd om het óver te doen."

Andree de Miranda